私は木材の平面出しはプレーナーという機械を用いて行います。
プレーナーとは電気カンナのことです。写真のタイプは手で材料を押す”手押しプレーなー”（手押しカンナ盤）と呼ばれるタイプで、材料の反りや捻れを取る際に使用します。
後に紹介する自動で材料を送ってくれるタイプは自動プレーナー（自動カンナ盤）と呼びます。

手押しプレーナーは大変危険な加工機械です。一歩間違えると指を持って行かれることもある機械なので、作業には注意が必要です。写真には写ってないですが、少なくとも安全カバーや材送りパットは必須となります。

写真のローズウッドは加工前の状態で、帯ノコの刃跡が付いています。

指板材の表裏と上下方向の選定について、ケースバイケースですが私は杢目の見た目重視で選ぶことが多いです。

いよいよ加工へ入りますが、最初の段階ではネックへの貼り面を基準面として加工を進めます。

電気カンナをかけると表面が段々と綺麗な状態となります。
ねじれた状態で面が仕上がらないように平面を作ります。
平面の確認はスケールを使用し、平面上の縦横斜めのライン上のストレートを確認します。

手押しプレーナーで平面を出した反対の面は自動プレーナーという機械を使って加工しています。
基準となる面の反対側を並行・平面に切削する機械です。
クセはありますが便利な機械です。

一度に加工せず、少しずつ削っていきます。

裏面同様ロングスケールを使って平面の状態の確認と、全体的に何か所かノギスを使って厚みを確認します。

機械を使っているから必ず綺麗に仕上がるとは限りません。確認作業のなかで機械のクセを見つけることで精度の向上にも繋がります。

材厚が整ったら１弦側と６弦側の外形の切り出しを行います。
バインディングを巻く場合はバインディング厚を引いた寸法で切りだします。

以前は丸ノコで加工していましたが、今はストレート治具を使用してルーターにて加工をしています。

ここまでの作業が終わったら数日間材料を寝かせます。

私はフレットの溝切りにスライド丸ノコを使っています。
刃は専用品を用意する必要があります。ホームセンター等ではフレット溝切りに適した刃厚のものは取り扱いがありません。

フレットの位置出しはフレットの間隔を記したガイドを用意して使っています。
指板を治具に貼り付けます。

指板エンド側の要らない部分で試し切りを行います。
切り込み深さと切り込み角度、指板センター線に対するフレットの角度等を確認し、問題無ければ全てのフレットを切ります。

台のピンがフレット位置を刻んだ溝にはまるので正確な位置出しをスムーズに行うことが出来ます。

フレット位置・間隔の寸法については別ページで紹介しています。
⇨(ギターのスケールとフレット位置)

ブロックタイプ等のインレイポジションの場合は製作したポジションの形に合わせて指板をトリマーで彫り、埋め込みを行います。

丸ポジション(ドットポジション)の場合はボール盤で穴を開け、ポジション材を入れます。

ポジション材は指板に完全に埋まらない深さで穴を掘り、接着剤で固定します。指板面のRを削った時にポジション材が薄くなり過ぎたり無くならない厚さに設定することが必要です。

今回はドットポジションの指板を作成する為にボール盤で穴を開けていきます。
ドットの中心となる位置に千枚通しで目打ちを行います。
ドリルの刃は三つ目を使用します。

ハンドドリルでの加工も不可能ではないですが、正確な穴開けは難しいです。

直線上にドットポジションを配置する場合、ポジションマークが一つだけズレていたりすると弦を張った時にすごく目立つ為、ズレないように穴開け加工を行う必要があります。
また、フレット間隔が狭くなるとナット側ブリッジ側へのポジション位置ズレが目立つようになります。
こちらもズレの無いよう加工を行う必要があります。

指板外周にセルバインディングを巻いていきます。

ギターやベース用のセルバインディング材は表と裏が決まっているものがあります。
バインディングの断面を見ると角がくぼんでいるものがあります。くぼみのある側が接着面です。

エンド形状が角の場合、セルを分割して張り合わせます。
貼り付けはエンド側から行います。

接着はセルボンドという専用接着剤を使用します。セルボンドはバインディング材の接着面が溶けて木材に馴染みます。
私はケースバイケースで瞬間接着剤を使用する時があります。

【分割パターン加工手順】

指板エンドにバインディングを接着する。
↓
ボンドが乾いたらセルのはみ出た部分を指板サイドに揃える。
↓
１弦側と６弦側のセルを接着する。
↓
指板エンド側と0フレット側のはみ出たバインディングをカットして揃える。

バインディング材は指板厚よりも幅があるものを使います。
指板貼り面側に若干飛び出る形で接着します。

接着剤乾燥後、ネック貼り面とトップ面側へはみ出たバインディングをスクレイパーや、ペーパーヤスリ等を使って指板の貼り面とツライチになるように加工します。

メインポジション同様デザインや施工法は様々です。
ここで紹介する方法はドットタイプの方法です。

ドットタイプのサイドポジションはボール盤で下穴を開けます。
指板を安定させる為にガイドとなる木をクランプでボール盤の加工台にセットしています。

ボール盤はセッティングを行います。
指板サイドから垂直にドリルが入るように台の角度を調整します。

ポジションマークの位置は指板の貼り面に寄せます。
24フレットの穴がズレると目立ちますので注意です。

穴開けが終わったら接着剤を塗付して棒状のポジション材を打ち込みます。はみ出たポジション材はカットして面を整えて完了です。

ここからは指板のサイドポジションにLEDの入れ方を簡単に紹介します。

LEDサイズはφ3砲弾型です。
サイドポジションの穴開けはφ３で行います。

指板の裏側に配線溝を掘ります。

LEDは内側から入れて外側に突き出る感じにしますので、LEDを入れる空間を彫ります。

LEDも加工が必要です。ツバ部分を削ってツバ無し状態にします。

LEDを設置します。
無理やり入れるとLEDが壊れます。ツバ無し加工を行ったLEDは壊れやすいので注意です。
LEDの先端の丸い部分が飛び出た状態にします。

LEDの配線をします。
電源は９Vです。必要な抵抗の抵抗値は別ページの自動計算フォーマットを参考にし、眩しくないように実際の明るさを確認したうえで選定しています。

⇨(LED抵抗値自動計算へ)

配線溝は樹脂で埋めて平面出しを行います。
指板サイドから飛び出たLEDの先端は削ります。